La peinture anticorrosion est une sorte de peinture qui peut être utilisée sur la surface de l'objet pour protéger l'intérieur de l'objet de la corrosion. C'est une sorte de peinture couramment utilisée dans la construction industrielle. Il est largement utilisé dans l'aviation, la construction navale, l'industrie chimique, l'industrie chimique, les oléoducs, les structures en acier, les ponts, les plates-formes de forage pétrolier et d'autres domaines, et est préféré par la majorité des fabricants d'ingénierie industrielle.
1 composition et caractéristiques des espèces
Il existe de nombreux types de peinture anti-corrosion, selon la composition peut être divisée en: peinture anti-corrosion époxy, polyuréthane, acrylique, inorganique, chlorée, caoutchouc, polyéthylène; selon l'utilisation peut être divisé en : tuyau, bateau, métal, meubles, automobile, caoutchouc ; selon le solvant peut être divisé en: peinture à base d'eau, peinture anti-corrosion à l'huile;
La peinture anticorrosion est un mélange de nombreux minéraux silicatés aqueux, et le principal groupe chimique est les oxydes Al2O3 et SiO2. Al2O3 provient principalement de minéraux argileux, SiO2 provient de minéraux argileux, mais provient également de particules de quartz. Plus la teneur en Al2O3 et le rapport Al2O3 / SiO2 sont proches de la valeur théorique du minéral kaolinite, plus la pureté de cette argile est élevée.
Il peut être utilisé dans des conditions difficiles, et a une bonne durabilité, résistance aux intempéries, peut être utilisé dans l'océan, sous terre et dans d'autres conditions difficiles pendant 10 ans ou plus de 15 ans, même en milieu acide, alcalin, salé et solvant, et sous certaines conditions de température, peut également être utilisé pendant plus de 5 ans.
Plus l'argile contient de kaolinite, meilleure est sa qualité. Plus le caractère réfractaire de l'argile est élevé, plus la plage de frittage et de fusion de l'argile est large. Les principales impuretés de l'argile sont les métaux alcalins, les métaux alcalins du sol, le fer, le titane et d'autres oxydes, et certaines matières organiques. Tous les oxydes jouent un rôle fondant et vont diminuer la résistance au feu des matières premières. Par conséquent, plus la teneur en impuretés de l'argile est faible, en particulier la teneur en Na2O et K2O, plus la résistance au feu est élevée. Il existe de nombreux types de minéraux argileux, mais généralement composés uniquement de 5 à 6 minéraux, le minéral principal est la kaolinite. Les minéraux d'impuretés courants sont le quartz, le mica d'eau, les minéraux de fer, le feldspath, le rutile, etc. La teneur en impuretés et l'uniformité de la distribution affectent la résistance au feu de l'argile. La peinture anticorrosion subira une série de modifications physiques et chimiques, telles que la décomposition, la combinaison, la recristallisation, etc., accompagnées d'un retrait volumique. Ces changements ont une influence importante sur le processus et les propriétés des produits argileux. Les matières premières argileuses chinoises, qu'il s'agisse d'argile dure, d'argile molle ou d'argile semi-molle, sont principalement de type kaolinite. Par conséquent, le changement de chauffage de l'argile est essentiellement le changement de chauffage de la kaolinite et la réaction physique et chimique entre la kaolinite et les impuretés minérales. Le clinker d'argile dure est la principale matière première de l'argile réfractaire, qui est généralement calcinée dans un four à argile dure, ou un four rotatif ou un four vertical.
En plus de la composition chimique, la production de matériaux réfractaires nécessite une densité volumique élevée de clinker d'argile, une faible porosité, un faible taux d'absorption d'eau et un frittage complet. Par conséquent, la température de calcination et le temps d'isolation ont une influence évidente sur la qualité du clinker d'argile. Lorsque la température de calcination est de 1200 ~ 1250 degrés Celsius, la densité volumique du clinker et l'indice de porosité sont les meilleurs. À plus de 1350 degrés Celsius, la densité volumique diminue et le taux de pores augmente, car une grande quantité de pierre carrée est générée à ce moment, le volume se dilate, en même temps, la couche de gemme de coke se développe dans la fissuration du bloc de clinker, la phase minérale principale de l'argile dure de peinture anti-corrosion, représentant 35% ~ 55%, suivie de la phase vitreuse et de la pierre carrée.
2 variétés
Série époxy
Série de peintures anticorrosives époxy : apprêt riche en zinc époxy sur peinture anticorrosion au chlorure de vinyle peinture de fond époxy revêtement anticorrosion en asphalte de charbon époxy peinture intermédiaire en fer époxy
La peinture époxy est généralement utilisée comme apprêt et peinture intermédiaire pour les peintures corrosives.
Peinture époxy anti-corrosion : elle est composée de résine époxy, de pigment antirouille, de déploiement de charge, nécessite l'ajout d'un autre agent de durcissement.
Caractéristiques de la peinture époxy anti-corrosion: résistance à l'eau, résistance aux acides et aux alcalis, bonnes performances de résistance à la rouille. Avec le fer et l'acier, le relais d'adhérence à la surface du ciment est fort.
Utilisation de peinture époxy anti-corrosion : convient pour pipeline, toutes sortes de structure en acier, pont, plate-forme de puits de brique de pétrole et équipement chimique, résistance à l'eau, résistance à l'huile, réactif de résistance chimique, pour base de protection, peut également être utilisé pour base de substrat en ciment ou protection intégrée à la surface inférieure.
Série polyuréthane
Composition de la peinture polyuréthane anti-corrosion : peinture auto-séchante à deux composants, l'une est une pâte de couleur polyester et deux sont un durcisseur spécial.
Caractéristiques de la peinture polyuréthane anti-corrosion : bonnes performances anti-corrosion. Le revêtement a une bonne adhérence, ténacité, résistance à l'usure, élasticité et résistance aux acides, résistance aux alcalis, résistance au sel, résistance à l'huile, produits pétroliers, solvants benzéniques et résistance à l'eau, résistance à l'eau bouillante, résistance à l'eau de mer et résistance à l'atmosphère chimique.
Application de peinture anti-corrosion polyuréthane : convient pour le revêtement anti-corrosion des installations de structure en acier, pipeline de gaz naturel, installations chimiques, réservoir de pétrole, pont, quai, réservoir de gaz, moteur, appareils électriques, alliage d'aluminium, etc.
Série oléique
Composition de peinture anticorrosive à l'acide acrylique: résine acrylique comme matériau de base principal, avec résine modifiée, pigment, charge, additifs, solvant et autre peinture anticorrosive.
Caractéristiques de la peinture acrylique anticorrosion : le film de peinture offre une excellente protection contre la lumière et la couleur et une excellente résistance aux intempéries. Il possède de très bonnes propriétés physiques et mécaniques. Le film de peinture est sec et rapide, la construction est pratique et il peut être construit dans des conditions de température de -20 degrés - -50 degrés.
Utilisation de la peinture acrylique anticorrosion : cette peinture convient à la protection anticorrosion et à la décoration de charpente métallique et béton.
Peinture anti-corrosion au perchlorure de vinyle
Composition de la peinture anticorrosion au chlorure de vinyle: la peinture est composée de résine de chlorure de vinyle, de résine alkyde, d'agent de ténacité et de pigment après broyage, puis d'ajouter une modulation de solvant mixte
Caractéristiques de la peinture anticorrosion au chlorure de vinyle : la peinture a une excellente résistance à la corrosion, aux acides et aux alcalis, à la moisissure et à l'humidité, une mauvaise adhérence, telle qu'une bonne correspondance, peut compenser.
Utilisation de peinture anticorrosion au chlorure de supervinyle: utilisée pour toutes sortes de machines chimiques, tuyaux, équipements, construction et autres métaux et surfaces en bois, peut empêcher la corrosion des acides, des alcalis et d'autres produits chimiques.
Peinture anticorrosive en caoutchouc chloré
Composition de peinture corrosive en caoutchouc chloré : caoutchouc chloré, résine modifiée, pigment, charge, stabilisant, solvant organique, etc.
Caractéristiques de la peinture anticorrosion en caoutchouc chloré: avec une bonne résistance aux acides, des performances de corrosion saline et des performances de résistance à la corrosion atmosphérique, et possède de bonnes propriétés physiques et mécaniques.
Application de peinture anticorrosive en caoutchouc chloré: principalement utilisée pour le revêtement protecteur des châssis d'automobiles, des châssis de machines de construction ou le revêtement protecteur des équipements, des pipelines et des composants métalliques sous une légère érosion.
Polyéthylène hyperchloré
Composition peinture anticorrosion polyéthylène hyperchloré : résine polyéthylène dilué chloré (HCPE), résine modifiée, plastifiant, pigments, additifs, solvants…
Performances de peinture anticorrosion en polyéthylène hautement chloré: film de peinture résistant, avec une excellente résistance aux intempéries, à la corrosion et ignifuge. Il a d'excellentes performances anticorrosion pour l'atmosphère industrielle, les milieux de pollution "trois déchets" et différentes concentrations d'acide, d'alcali, de sel, d'huile minérale et d'autres milieux de corrosion (ammoniac, chlore, dioxyde de carbone)
Utilisation de peinture anticorrosive en polyéthylène surchloré: convient à l'industrie pétrochimique, aux mines métallurgiques, aux ateliers de construction, aux installations de transport, aux ponts de navires, aux machines de construction, au traitement des eaux usées et autres structures en acier et installations en béton, sols industriels et autres techniques anti-corrosion.
Peinture anticorrosive inorganique
Peinture anticorrosion inorganique par nouveau polymère inorganique et après métal activé dispersé, revêtement polymère inorganique de nanomatériaux d'oxyde métallique, peut réagir rapidement avec la surface de la structure en acier, générer avec une protection physique et chimique, aucune pollution de l'environnement, longue durée de vie, performance anticorrosion atteinte le niveau avancé international, est un produit de remplacement de haute technologie qui répond aux exigences de protection de l'environnement.
3 Construction
Prétraitement de surface
S'il y a des impuretés, de l'huile, de la graisse et de la saleté, la surface doit être nettoyée selon la méthode de nettoyage spécifiée dans la spécification pour le prétraitement de surface en acier avant peinture SY / T0407.
La surface en acier doit être pulvérisée selon la méthode spécifiée dans SY / T0407. Lors de la pulvérisation, elle doit être effectuée dans l'ordre du haut, du mur et du bas. La qualité d'élimination de la rouille doit atteindre le niveau Sa 2,5 spécifié en Go / T8923- -1998. La profondeur du grain d'ancrage doit être sélectionnée en fonction de la qualité anti-corrosion, et le type ordinaire est d'environ 40 μm. Sélectionnez la buse 6-8mm, la pression d'air comprimé à l'entrée de la buse 0.5-0.6Mpa, l'angle d'injection 30-75, la distance incidente 100-200mm et la taille des grains de sable 0.{{13 }} mm. Lors du sablage avec une tôle d'acier mince, la taille des particules de sable et la pression d'air doivent être réduites de manière appropriée. Lorsque la quantité d'usure de l'extrémité et du diamètre de la sortie de sablage dépasse 1/2 du diamètre intérieur de départ, la buse ne doit plus être utilisée. Le prétraitement de surface des accessoires doit être le même que pour les pièces principales.
Après le traitement par injection, la surface doit être nettoyée avec de l'air comprimé sec, propre et exempt d'huile.
Après la piqûre de rouille, les défauts exposés sur la surface de l'acier et la soudure doivent être traités.
Mesures de sécurité : maintenir la ventilation pour maintenir la concentration de gaz solvant en dessous de la concentration dangereuse, et les opérateurs de pulvérisation doivent porter des vêtements et des masques de protection, et nettoyer immédiatement après avoir touché le nez lors de la pulvérisation.
Préparation du revêtement
Si la peinture anticorrosive est une peinture à deux composants, les deux composants peuvent être mélangés avant le revêtement et confirmer si les composants A et B sont appariés, s'ils sont compatibles avec le modèle de revêtement requis et s'il est invalide.
Le mélange des composants A et B doit être agité jusqu'à ce que le fond ne présente aucun dépôt et soit uniforme de haut en bas.
Préparez une petite quantité de composants uniformes A et B selon la proportion requise par les instructions, et ajustez la viscosité avec un diluant spécial pour obtenir les meilleures conditions de processus de revêtement, et assurez-vous de l'épaisseur et de la qualité du film unique.
Calculez la quantité de composants A et B en fonction de la zone de revêtement et de l'épaisseur du film unique, et contrôlez la quantité de mélange dans les 6 heures pour éviter que trop de mélange et d'épaississement du revêtement n'affectent la qualité du revêtement.
Le dosage du diluant spécial pour revêtement doit être contrôlé pour ne pas dépasser 15 % (pulvérisation) ou 8 % (pinceau), ajouter le composant A en fonction de la proportion calculée pour calculer uniformément, puis ajouter le composant B pour remuer pendant 10-15 minutes , mûrir les composants A et B, et enfin laisser reposer pendant 15-20 minutes pour éliminer la bulle d'air introduite par mélange. La durée d'agitation et de repos dépend de la quantité d'ingrédients.
Le revêtement mélangé peut être filtré avec un filtre à mailles 100- avant la pulvérisation. Dans le processus de pulvérisation, une fois que le revêtement a réagi et épaissi de manière excessive, arrêtez immédiatement la pulvérisation. Si le revêtement est mis au rebut, il doit être remélangé. Le temps de réaction excessif du revêtement est lié à la température ambiante, le temps requis pour une température élevée est court, le matériau doit être moins adapté, tandis que la basse température est longue, la quantité d'ingrédients est augmentée de manière appropriée.
Processus de brosse
La construction spécifique doit être préparée en fonction de la structure des matériaux anti-corrosion et des mesures pour assurer la qualité de la couche anti-corrosion.
Les conditions environnementales lors de la peinture doivent être conformes aux exigences du manuel. En cas de pluie, de neige, de brouillard, de sable et d'autres conditions climatiques, la construction ouverte de la couche anti-corrosion doit être arrêtée. Lorsque la température de l'environnement de construction est inférieure à-5 degré ou supérieure à 40 degrés, ou que l'humidité relative est supérieure à 80 %, elle ne convient pas à la construction. La couche anticorrosion non durcie doit empêcher l'eau de pluie de s'infiltrer.
Si le prétraitement de surface se produit pendant l'intervalle entre le premier apprêt, la partie rouillée doit être à nouveau prétraitée avant la peinture. Et construction de brosse de revêtement en temps opportun, pour empêcher le retour de la rouille.
La peinture anticorrosion en polyéthylène sulfoné chloré peut être appliquée sans pulvérisation de gaz, pulvérisation de gaz, brossage ou revêtement au rouleau et autres méthodes de construction, selon l'ordre de haut en bas, le brossage doit être uniforme, pas de fuite, quelle méthode de revêtement doit être décidée en fonction au schéma de construction anti-corrosion. L'opération de brossage doit répondre aux exigences suivantes :
A. Lors de l'utilisation de la méthode de brossage pour la construction, la force d'application doit être uniforme et brosser dans la même direction pour éviter le soulèvement de la surface.
B. Lors de la pulvérisation, le pistolet de pulvérisation doit se déplacer uniformément et maintenir la buse perpendiculaire à la surface de pulvérisation.
C. Lors de l'utilisation de la méthode de revêtement au rouleau, le matériau d'immersion au rouleau doit être uniforme, pas trop, la force de revêtement au rouleau doit être uniforme et ne doit pas être trop grande et doit maintenir une vitesse uniforme ; le rouleau doit être roulé dans le même sens, chaque sens peut être différent. Les coins, accessoires et autres parties où le tambour ne peut pas être peint doivent être recouverts avec des outils de brossage.
Les soudures, les coins et les parties inégales de la surface doivent être trempés dans de la peinture ou augmenter le nombre de pinceaux.
L'intervalle de brossage de chaque peinture ne doit pas dépasser 24 heures et la peinture suivante doit être peinte une fois que la table de peinture supérieure est sèche. Si la dernière peinture a été solidifiée, doit être peinte après la peinture suivante. Après le dernier revêtement de finition, il doit être durci à 25 degrés pendant plus de 7 jours avant d'être mis en service. Si la température de durcissement est inférieure à 10 degrés, il doit se solidifier pendant plus de 10 jours avant la mise en service.
Pendant le processus de construction, l'épaisseur du film de peinture du revêtement doit être mesurée dans différentes parties, et la viscosité du revêtement et les paramètres du processus de revêtement doivent être ajustés à temps pour garantir que l'épaisseur finale de la couche anti-corrosion répond aux exigences de conception.
4 Précautions
Avant la construction de peinture anti-corrosion, nous devons prêter attention à deux points, l'un est le danger pour la santé humaine ; l'autre est le danger d'explosion. Les règles de sécurité des produits doivent être comprises avant la construction de la peinture. Par exemple, l'apprêt d'ingénierie acrylique et la peinture d'ingénierie acrylique, bien qu'il n'y ait qu'une différence de mot, la fonction est similaire, mais dans le rapport, l'utilisation n'est pas la même, il faut faire attention. Si la confusion se produit, une fois qu'un accident se produit, cela nuira à la santé humaine.
5 Tendance de développement
1. Développer un apprêt et une couche de finition anticorrosion à base d'eau pour la structure en acier
L'apprêt anticorrosion à l'eau doit résoudre les problèmes de corrosion du substrat et de faible résistance à l'eau.
L'application d'une nouvelle émulsion sans émulsifiant a fondamentalement amélioré le problème de la faible résistance à l'eau, et le problème de la fonction de construction et de la fonction d'application devrait être résolu à l'avenir.
En tant que peinture de finition, elle est principalement soumise à la condition d'assurer la fonction de protection, d'améliorer son caractère décoratif et sa durabilité.
2. Développer une série de revêtements de conservation à haute teneur en solides et sans solvant
Les produits chinois sont principalement au niveau technique, la force économique, le système d'assurance qualité et la réputation des produits et d'autres lacunes globales de force et d'affaires étrangères, il est difficile d'entrer sur le marché.
A cet effet, des efforts doivent être faits dans le développement technique, notamment la mise au point de primaire sans plomb et sans chrome, c'est-à-dire le phosphate de zinc et le phosphate d'aluminium.
3. Développer un apprêt riche en zinc à base d'eau
L'apprêt riche en zinc inorganique et l'apprêt riche en zinc inorganique à base d'eau font partie des apprêts à longue durée d'action, mais ce sont tous deux des revêtements à base de solvant.
L'apprêt riche en zinc inorganique à base d'eau avec du silicate de potassium à haut module comme matériau de base est un revêtement anticorrosion à haute fonction testé par la pratique, qui a le potentiel de développement.
4. Développer un revêtement résistant à la chaleur et anticorrosion à température normale pour l'échangeur de chaleur
L'échangeur de chaleur nécessite un revêtement anticorrosion à haute résistance à la chaleur et à haute efficacité de conductivité thermique. Les revêtements époxy amino utilisés doivent être durcis à 120 degrés et nécessitent plusieurs revêtements ne peuvent pas être utilisés dans de grands appareils.
5. Développer des revêtements qui peuvent durcir à température ambiante et faciliter la construction
La clé est d'obtenir le meilleur équilibre entre la fonction anti-corrosion, la fonction de transfert de chaleur et la fonction de construction du revêtement.
6, le développement de séries de caoutchouc chloré de substituts de revêtement anticorrosion
Parce que le caoutchouc chloré est un composant unique, la construction est pratique, la résistance à l'eau, la résistance à l'huile, la fonction de résistance au vieillissement atmosphérique est excellente, dans le navire, l'anticorrosion industrielle et d'autres domaines, a un large marché.
Cependant, en raison de la production de caoutchouc chloré utilisant le CC1 comme solvant, il détruit la couche d'ozone. Par conséquent, les pays industriels développés ont développé leurs produits alternatifs. Les séries de résines chloroéther allemandes BAST MP, le polyéthylène chloré hydrosoluble ou les produits modifiés ont plus de succès.
7, développer des revêtements anti-corrosion écailleux
L'oxyde de fer mica (MIO) a une excellente résistance diélectrique, une résistance au vieillissement atmosphérique et une fonction de blocage, comme apprêt et couche de finition en Europe occidentale.
Il existe un certain écart entre les MIO nationaux et les produits étrangers en termes de distribution granulométrique, de rapport diamètre et épaisseur, de densité, etc. Des problèmes similaires existent dans le développement de revêtements à l'échelle du verre.
8. Développer des matériaux anti-corrosion organiques et inorganiques modifiés
Le béton modifié par émulsion organique est utilisé à l'étranger pour améliorer sa résistance, sa résistance moyenne et est largement utilisé dans les revêtements de sols industriels.
Parmi eux, l'émulsion d'eau époxy (ou époxy de type solvant) est le développement le plus rapide, appelé ciment polymère.
